レーザー加工
高出力のレーザー光を用いて金属や樹脂などの素材を高精度に切断・穴あけ・彫刻するレーザー加工。CADデータをもとに自動で加工を行い、複雑な形状や微細なデザインにも対応可能。金型不要で短納期・低コストを実現し、多品種少量生産にも適しています。鉄・ステンレス・アルミなど幅広い素材に対応し、建築部材や機械部品、看板製作など多様な分野に対応可能です。
レーザー加工
曲げ加工
高い加圧力と精密な制御により、厚板や長尺材の加工も可能で、建築資材や産業機器の部品製造に欠かせません。CADデータに基づく自動制御で、高精度かつ安定した仕上がりを実現。多様な材質や曲げ形状に対応でき、溶接や組立前の重要な前加工として重要な役割を担っています。
曲げ加工
製缶溶接
製缶溶接は、鋼板や鋼材を切断・曲げ・組立・溶接して、タンクやダクト、フレームなどの立体構造物を製作する工程です。図面に基づき、精密な加工と高い溶接技術で強度と気密性を確保します。主に建築、プラント、産業機械などの分野で用いられ、大型・特殊形状にも対応可能です。熟練の技術者による手作業と、ロボット溶接機の併用で、品質・生産性の両立を図っています。
製缶溶接
板金溶接
板金溶接は、薄板の金属を接合する加工で、自動車部品や機械カバー、筐体などの製造に用いられます。主にアーク溶接、TIG溶接、スポット溶接などの技術を用い、精密かつ美観に優れた仕上がりが求められます。薄板ゆえに熱変形や溶けすぎに注意が必要で、高度な技術と経験が必要です。部品の軽量化・高強度化が可能で、多品種少量生産にも適しており、幅広い産業分野で活躍しています。
板金溶接
ご依頼の流れ
FLOW
CADデータ作成
- 内容確認：電話、メール、またはフォームからお問い合わせを受け付ける。
- 初期ヒアリング：溶接対象物（材質・形状・寸法）、数量、用途、納期、図面の有無などを確認。
- 技術的アドバイス：必要に応じて、材質や溶接方法の提案を行う。
STEP
1
図面・仕様確認
- 図面の提出：お客様から図面または現物サンプルを受け取る。
- 技術検討：構造や公差、溶接可能性の確認。場合によっては社内エンジニアが加工可否を判断。
- 追加確認：必要に応じて、継手方法（突合せ溶接／隅肉溶接など）や後工程の有無を再確認。
STEP
2
見積もり提出
- 費用算出：材料費、工賃、治具費、検査費、配送費を積算。
- 見積書作成・送付：正式な見積書を作成し、顧客へ提示。
- 内容説明・交渉：不明点があれば説明し、価格や納期の調整を行う。
STEP
3
受注・発注書の取り交わし
正式受注：顧客より注文書を受領し、受注確定。
社内指示：製作指示書を作成し、社内各部署へ展開（製造、品質、材料手配など）。
STEP
4
材料手配・工程準備
- 材料手配：必要な金属材料、消耗品（溶接棒・ワイヤーなど）を発注。
- 治具の準備：専用の溶接治具を設計・製作、または既存治具を調整。
- 作業スケジュール設定：製造計画に基づいて作業工程を確定。
STEP
5
加工・溶接
- 前加工：切断・穴あけ・曲げなど、溶接前の加工を実施。
- 溶接作業：TIG／CO2ガス溶接／アーク溶接など、仕様に基づいて実施。
- 中間チェック：歪みやクラックの有無を随時確認しながら作業。
STEP
6
検査・仕上げ
- 外観検査：溶接ビードの均一性、スパッタの有無などをチェック。
- 寸法検査：図面通りの寸法になっているか確認。
- 非破壊検査（必要時）：X線、超音波、磁粉などの検査を実施。
- 仕上げ処理：バリ取り、研磨、塗装、メッキなどを施す。
STEP
7
納品・アフター対応
- 梱包・出荷：輸送中の破損防止のため、厳重に梱包。
- 納品：指定場所へ納品し、受領確認を取る。
- アフターサービス：万が一の不具合対応や追加注文の相談受付。
STEP
8
